プリントずれを防ぐ見当合わせ用テストピースの運用改善

多色プリントの柄が数ミリずれ、輪郭が二重に見える不良を減らすため、量産開始時の見当合わせ方法を見直しました。作業者の目視だけでなく、位置を比較できるテストピースを残す運用です。

今回分かったこと

従来は最初の一枚をその場で確認し、問題がなければ生産を続けていました。しかし版を清掃した後や休憩後に位置が動いても、基準となる現物が残っていませんでした。柄の端だけではずれを判断しにくいデザインもありました。

現場で行った確認

1. 基準マークを含むテストピースを作る
2. 開始時、休憩後、版調整後に比較する
3. 許容できるずれを拡大写真で示す
4. 使用した版とインクの記録をひも付ける

承認したテストピースをラインに保管し、条件変更後は必ず重ねて比較するようにしました。見当ずれの早期発見が増え、完成後の選別枚数が減りました。

細線やぼかし柄など、位置ずれを判断しにくいプリントで使っている確認方法を教えてください。

OEM・ODM生産管理の立場では、海外工場へ同じ意味で伝わる記録を残すことを重視しています。今回の「プリントずれを防ぐ見当合わせ用テストピースの運用改善」と似た事例でも、素材や用途が違えば同じ対策が使えるとは限りません。条件を比べられる記録を残し、次回生産で効果を確認します。

対策後は初回品だけで安心せず、ライン開始時、作業交代後、終盤の品を抜き取ります。「使用した版とインクの記録をひも付ける」も確認表へ入れ、次の生産でも同じ条件が守られているかを見ます。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。