濃色生地でロットごとの色差が出たときの切り分け方法

染色・プリント・加工不良として共有したい内容

濃紺のパンツを追加生産したところ、初回生産分と並べたときに色の深さが違って見えました。単品では気づきにくい差ですが、同じ売場に並ぶ商品では問題になります。生地ロット、裁断、縫製、洗い加工の記録を追いました。

反物番号を確認すると、追加分は別の染色ロットでした。さらに洗い加工の投入量と乾燥時間も初回と少し異なっていました。生地段階の色差と加工条件の差が重なり、製品でより大きく見えたと考えられます。蛍光灯と自然光でも見え方が違いました。

チェック項目

1. 反物と染色ロットを製品まで追跡できるようにする
2. 裁断前にロットをまたいで色を比較する
3. 加工条件と投入枚数を記録する
4. 評価する照明条件をブランドと工場で合わせる

今後の対応

追加生産では初回の承認見本だけでなく、保管していた生地片と加工条件表も工場へ送りました。完全一致が難しい場合は、同一店舗へ異なるロットを混在させない出荷方法も検討します。

濃色品の追加生産で、どの段階の色見本を保管しているか教えてください。

OEM・ODM生産管理の立場では、海外工場へ同じ意味で伝わる記録を残すことを重視しています。今回の「濃色生地でロットごとの色差が出たときの切り分け方法」と似た事例でも、素材や用途が違えば同じ対策が使えるとは限りません。条件を比べられる記録を残し、次回生産で効果を確認します。

補修できるかどうかと、そのまま出荷できるかどうかは分けて考えます。補修によって色、風合い、寸法、強度が変わる可能性もあるため、処置後の製品をもう一度検品して判定します。

関係者への連絡では、発生した事実、影響する数量、出荷への影響、現在の仮説、次の確認担当を短く整理します。結論が出ていない段階でも、止める範囲と回答期限を共有すると対応が遅れにくくなります。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。