工場DX・業務改善の横展開募集｜新人教育教材の共同制作で共同検証に6拠点の参加を募集した実践レポート

西日本工場の吉田奈緒です。今回は「新人教育教材の共同制作」について、現場で実際に試した内容を共有します。他工場への横展開募集を単なるツール導入で終わらせず、同じ条件で効果を測り、別の担当者でも続けられる状態にすることを目的にしました。対象は日常業務の中で繰り返し発生する作業で、まず19件の記録を集めて現状を整理しました。

取り組みのきっかけは、自拠点では効果が出ましたが、設備構成や業務ルールの違いをどこまで吸収できるか確認できていません。担当者への聞き取りだけでは感覚的な議論になったため、処理時間、発生件数、手戻り、待ち時間を一週間単位で記録しました。特に例外が起きた場面と、その際に誰へ確認したかを残したことで、表面上の作業時間だけでなく、判断待ちや情報探索のロスも見えるようになりました。

実施にあたっては、現行業務を無理に変えず、共通部分と拠点固有部分を分けて差分を記録する方式にしました。最初から全工程を変えず、影響範囲の小さい一工程で9週間試行しました。週に一度、利用者と管理者で結果を確認し、操作に迷った箇所、判断が分かれた条件、想定外の処理を一覧化しています。手順書には正常時だけでなく、停止・差し戻し・手作業へ戻す条件も追記しました。

現時点の結果は「共同検証に6拠点の参加を募集」です。加えて、確認漏れや再作業も導入前より10％減りました。数字だけでなく、担当者からは問い合わせの往復が減り、本来の改善活動に時間を使いやすくなったという声が出ています。一方、対象件数が少ない期間もあるため、品種、生産量、繁忙度などの条件をそろえた追加確認を続けています。

残っている課題は、参加拠点の負担を増やさないよう、検証準備は提案元が主体となって支援します。今回うまくいった設定や手順をそのまま他拠点へ持ち込むのではなく、前提条件と適用できないケースもセットで残すことが重要だと感じました。次の一か月は、担当者が不在でも運用できるか、例外対応に何分かかるか、改善後に新しい負担が生まれていないかを確認します。

参加を検討いただける方は、対象設備や業務の概要、現在の困りごと、試行可能な時期をコメントしてください。まず情報交換だけでも歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。