スマートフォン点検表の他工場展開を現場で実証｜工場DX・業務改善の横展開募集で共同検証に5拠点の参加を募集

本社DX推進室の田中悠介です。「スマートフォン点検表の他工場展開」は一度目のやり方では思うような成果が出ず、設計を見直したテーマです。今回は、最初につまずいた点と、他工場への横展開募集として現場に受け入れられるまでに変更した内容を中心に紹介します。成功結果だけでは判断しにくいため、検証に使った60件の記録も残しました。

当初の状況は、自拠点では効果が出ましたが、設備構成や業務ルールの違いをどこまで吸収できるか確認できていません。現場説明では理解を得られたつもりでしたが、実際の作業では例外が多く、担当者が従来手順へ戻る場面がありました。そこで利用率だけを見るのをやめ、使わなかった理由、途中で止めた理由、誰に確認したかを記録し、技術上の問題と運用上の問題に分けました。

再設計では、現行業務を無理に変えず、共通部分と拠点固有部分を分けて差分を記録する方式にしました。全体展開をいったん止め、影響の小さい範囲で3週間の再試行を実施しました。毎週のレビューでは管理者が結論を決めるのではなく、実際に操作した人から改善案を出してもらい、次の一週間で一つだけ変更して差を確認しました。

見直し後は「共同検証に5拠点の参加を募集」となり、確認漏れや再作業も10％減少しました。特に、例外時に手作業へ戻す基準を明確にしたことで、止まったまま放置されるケースが減りました。ただし、短期間の数字だけで成功と判断せず、担当者交代後も同じ結果になるかを追加確認しています。

現在も、参加拠点の負担を増やさないよう、検証準備は提案元が主体となって支援します。今回の経験から、機能の多さより、やめる条件と助けを求める先が明確であることが定着には重要だと分かりました。改善履歴には採用しなかった案と理由も残し、次の担当者が同じ検討を繰り返さないようにしています。

参加を検討いただける方は、対象設備や業務の概要、現在の困りごと、試行可能な時期をコメントしてください。まず情報交換だけでも歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。