工場安全・ヒヤリハット改善事例の進め方：新人向け安全教育の動画化で分かった効果と残課題

九州工場で新人向け安全教育の動画化を担当している井上由佳です。先に結果をお伝えすると、今回の試行では「改善につながる報告を1.8倍へ増加」となりました。ただし、すべてが想定どおりだったわけではありません。効果が出た条件と、まだ人の確認が必要な場面を分けて記録したので、同じテーマを検討している方の参考になればと思います。

改善前は、安全活動が担当者中心になり、若手や応援者から意見が出にくいことが課題でした。そこで、直近の実績から61件を抽出し、開始から完了までの時間、差し戻し回数、問い合わせ先、例外の理由を一件ずつ確認しました。平均値だけでなく、時間が極端に長かったケースを見たことで、作業そのものより確認待ちがボトルネックになっていることが分かりました。

対策として、写真一枚と選択式の入力で報告できるようにし、氏名を公開しない選択肢も用意しました。試行期間は6週間とし、利用者が困った場面をその日のうちに短いメモで残してもらいました。翌週まで問題を持ち越さず、小さな設定変更と手順修正を繰り返した点が、定着に効いたと考えています。説明会は一度で終わらせず、質問の多かった部分だけを10分の補足資料にしました。

処理時間の改善に加え、確認漏れと再作業は13％減少しました。一方、担当者によるばらつきは完全にはなくなっていません。数値が改善していても、別工程へのしわ寄せや入力負担が増えていないかを確認するため、作業後アンケートと例外対応時間も継続して測っています。

次の課題は、写真だけでは状況を誤解する場合があり、発生前後の行動を短文で残すよう改善しました。今回は効果の出た結果だけでなく、対象外にした条件、途中で変更した判断基準、手作業を残した理由も資料に含めました。他拠点が同じ失敗を繰り返さないよう、再利用時には前提条件から確認できる形にしていきます。

ヒヤリハット報告を増やしながら、対策の質と処理速度を保つためにどんな工夫をしていますか。重大度判断や再確認の方法を教えてください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。