ヒヤリハット発生位置マップを現場で実証｜工場安全・ヒヤリハット改善事例で改善につながる報告を1.3倍へ増加
品質保証部の池田明日香です。「ヒヤリハット発生位置マップ」は一度目のやり方では思うような成果が出ず、設計を見直したテーマです。今回は、最初につまずいた点と、安全・ヒヤリハットとして現場に受け入れられるまでに変更した内容を中心に紹介します。成功結果だけでは判断しにくいため、検証に使った82件の記録も残しました。
当初の状況は、安全活動が担当者中心になり、若手や応援者から意見が出にくいことが課題でした。現場説明では理解を得られたつもりでしたが、実際の作業では例外が多く、担当者が従来手順へ戻る場面がありました。そこで利用率だけを見るのをやめ、使わなかった理由、途中で止めた理由、誰に確認したかを記録し、技術上の問題と運用上の問題に分けました。
再設計では、写真一枚と選択式の入力で報告できるようにし、氏名を公開しない選択肢も用意しました。全体展開をいったん止め、影響の小さい範囲で9週間の再試行を実施しました。毎週のレビューでは管理者が結論を決めるのではなく、実際に操作した人から改善案を出してもらい、次の一週間で一つだけ変更して差を確認しました。
見直し後は「改善につながる報告を1.3倍へ増加」となり、確認漏れや再作業も25％減少しました。特に、例外時に手作業へ戻す基準を明確にしたことで、止まったまま放置されるケースが減りました。ただし、短期間の数字だけで成功と判断せず、担当者交代後も同じ結果になるかを追加確認しています。
現在も、写真だけでは状況を誤解する場合があり、発生前後の行動を短文で残すよう改善しました。今回の経験から、機能の多さより、やめる条件と助けを求める先が明確であることが定着には重要だと分かりました。改善履歴には採用しなかった案と理由も残し、次の担当者が同じ検討を繰り返さないようにしています。
ヒヤリハット報告を増やしながら、対策の質と処理速度を保つためにどんな工夫をしていますか。重大度判断や再確認の方法を教えてください。
※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。
コメント
東日本工場で段取り改善、作業動線、現場の生産性向上を担当しています。「ヒヤリハット発生位置マップ」で改善につながる報告を1.3倍へ増加という結果は参考になります。匿名報告を許可した場合、追加確認が必要なケースへどう対応していますか。
渡辺大輔さん、具体的な質問をありがとうございます。匿名のまま追加質問を投稿できる仕組みを使い、個人を特定せず状況を補足してもらっています。まだ品質保証部内の検証結果なので、「ヒヤリハット発生位置マップ」の次の測定値も追記します。
九州工場から、近いテーマに取り組んだ経験を共有します。対策済み表示を出しても行動が戻る例があり、夜勤帯を含む抜き打ち確認を追加しました。今回のヒヤリハット発生位置マップでも、適用条件を一緒に残すと横展開しやすいと感じました。
井上由佳さん、実例の共有ありがとうございます。ご指摘の点は今回も議論になりました。原則二週間後に別班のリーダーが確認します。設備変更を伴う場合は一か月後にも再確認します。 「ヒヤリハット発生位置マップ」の横展開資料には、うまくいかなかった条件も追記します。
点検表、作業記録、スマートフォン入力の観点から拝見しました。対策前後の写真を同じ画面に出すと、完了判断と他班への説明がしやすいと思います。特に「ヒヤリハット発生位置マップ」は結果だけでなく、変更前の判断基準も共有されると再利用しやすいです。
九州工場の改善提案の運営と他工場への横展開でも応用できそうです。報告者へ処理結果を返す仕組みがあると、次のヒヤリハット提出につながりやすいです。 「ヒヤリハット発生位置マップ」について、効果が出なかったケースも含めた比較会を開きたいです。
西日本工場でも「ヒヤリハット発生位置マップ」への関心があります。改善につながる報告を1.3倍へ増加という効果が別拠点でも再現するか、まず少量データで比較してみたいです。使用した確認表や手順書で共有可能な部分があれば参考にさせてください。
生成AI、RPA、データ活用のグループ横展開を担当している立場から、運用負荷も気になりました。効果が出た期間の後に担当者が変わっても続くか、例外処理と保守時間を一か月ほど追うと、成功事例としての再現性がより伝わると思います。ヒヤリハット発生位置マップの続報を期待しています。