製造業の生産性向上・工場改善の進め方：ラインバランスの見直しで分かった効果と残課題

東日本工場でラインバランスの見直しを担当している渡辺大輔です。先に結果をお伝えすると、今回の試行では「対象作業時間を26％短縮」となりました。ただし、すべてが想定どおりだったわけではありません。効果が出た条件と、まだ人の確認が必要な場面を分けて記録したので、同じテーマを検討している方の参考になればと思います。

改善前は、忙しさは共有されていましたが、どの作業に時間を使っているかを数字で説明できませんでした。そこで、直近の実績から44件を抽出し、開始から完了までの時間、差し戻し回数、問い合わせ先、例外の理由を一件ずつ確認しました。平均値だけでなく、時間が極端に長かったケースを見たことで、作業そのものより確認待ちがボトルネックになっていることが分かりました。

対策として、作業者と監督者で現状動画を確認し、負担を増やさず削れる動作から優先順位を付けました。試行期間は4週間とし、利用者が困った場面をその日のうちに短いメモで残してもらいました。翌週まで問題を持ち越さず、小さな設定変更と手順修正を繰り返した点が、定着に効いたと考えています。説明会は一度で終わらせず、質問の多かった部分だけを10分の補足資料にしました。

処理時間の改善に加え、確認漏れと再作業は25％減少しました。一方、担当者によるばらつきは完全にはなくなっていません。数値が改善していても、別工程へのしわ寄せや入力負担が増えていないかを確認するため、作業後アンケートと例外対応時間も継続して測っています。

次の課題は、一つの班では効果が出ましたが、他班に展開するには設備配置の違いを吸収する必要があります。今回は効果の出た結果だけでなく、対象外にした条件、途中で変更した判断基準、手作業を残した理由も資料に含めました。他拠点が同じ失敗を繰り返さないよう、再利用時には前提条件から確認できる形にしていきます。

同様の改善を経験した方は、効果測定を何週間続けて定着と判断していますか。品質や安全を含めた評価指標について意見をお願いします。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。