チョコ停記録からの停止削減を現場で実証｜製造業の生産性向上・工場改善で対象作業時間を41％短縮

九州工場の林恵です。「チョコ停記録からの停止削減」は一度目のやり方では思うような成果が出ず、設計を見直したテーマです。今回は、最初につまずいた点と、生産性向上として現場に受け入れられるまでに変更した内容を中心に紹介します。成功結果だけでは判断しにくいため、検証に使った65件の記録も残しました。

当初の状況は、忙しさは共有されていましたが、どの作業に時間を使っているかを数字で説明できませんでした。現場説明では理解を得られたつもりでしたが、実際の作業では例外が多く、担当者が従来手順へ戻る場面がありました。そこで利用率だけを見るのをやめ、使わなかった理由、途中で止めた理由、誰に確認したかを記録し、技術上の問題と運用上の問題に分けました。

再設計では、作業者と監督者で現状動画を確認し、負担を増やさず削れる動作から優先順位を付けました。全体展開をいったん止め、影響の小さい範囲で7週間の再試行を実施しました。毎週のレビューでは管理者が結論を決めるのではなく、実際に操作した人から改善案を出してもらい、次の一週間で一つだけ変更して差を確認しました。

見直し後は「対象作業時間を41％短縮」となり、確認漏れや再作業も13％減少しました。特に、例外時に手作業へ戻す基準を明確にしたことで、止まったまま放置されるケースが減りました。ただし、短期間の数字だけで成功と判断せず、担当者交代後も同じ結果になるかを追加確認しています。

現在も、一つの班では効果が出ましたが、他班に展開するには設備配置の違いを吸収する必要があります。今回の経験から、機能の多さより、やめる条件と助けを求める先が明確であることが定着には重要だと分かりました。改善履歴には採用しなかった案と理由も残し、次の担当者が同じ検討を繰り返さないようにしています。

同様の改善を経験した方は、効果測定を何週間続けて定着と判断していますか。品質や安全を含めた評価指標について意見をお願いします。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。