製造業の生産性向上・工場改善｜多能工スキルを使った人員配置で対象作業時間を31％短縮した実践レポート

九州工場の木村遼です。今回は「多能工スキルを使った人員配置」について、現場で実際に試した内容を共有します。生産性向上を単なるツール導入で終わらせず、同じ条件で効果を測り、別の担当者でも続けられる状態にすることを目的にしました。対象は日常業務の中で繰り返し発生する作業で、まず51件の記録を集めて現状を整理しました。

取り組みのきっかけは、班ごとに手順が異なり、応援者が入るたびに確認と待ち時間が発生していました。担当者への聞き取りだけでは感覚的な議論になったため、処理時間、発生件数、手戻り、待ち時間を一週間単位で記録しました。特に例外が起きた場面と、その際に誰へ確認したかを残したことで、表面上の作業時間だけでなく、判断待ちや情報探索のロスも見えるようになりました。

実施にあたっては、改善前後で同じ条件をそろえ、時間だけでなく安全性、品質、作業者の負担感も比較しました。最初から全工程を変えず、影響範囲の小さい一工程で5週間試行しました。週に一度、利用者と管理者で結果を確認し、操作に迷った箇所、判断が分かれた条件、想定外の処理を一覧化しています。手順書には正常時だけでなく、停止・差し戻し・手作業へ戻す条件も追記しました。

現時点の結果は「対象作業時間を31％短縮」です。加えて、確認漏れや再作業も導入前より5％減りました。数字だけでなく、担当者からは問い合わせの往復が減り、本来の改善活動に時間を使いやすくなったという声が出ています。一方、対象件数が少ない期間もあるため、品種、生産量、繁忙度などの条件をそろえた追加確認を続けています。

残っている課題は、繁忙日だけを見ると効果を過大評価するため、品種と生産量をそろえて追加測定しています。今回うまくいった設定や手順をそのまま他拠点へ持ち込むのではなく、前提条件と適用できないケースもセットで残すことが重要だと感じました。次の一か月は、担当者が不在でも運用できるか、例外対応に何分かかるか、改善後に新しい負担が生まれていないかを確認します。

同様の改善を経験した方は、効果測定を何週間続けて定着と判断していますか。品質や安全を含めた評価指標について意見をお願いします。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。