蒸気漏れの定期診断を現場で実証｜工場の省エネ・脱炭素改善事例でエネルギー使用量を15％削減

本社DX推進室の田中悠介です。「蒸気漏れの定期診断」は一度目のやり方では思うような成果が出ず、設計を見直したテーマです。今回は、最初につまずいた点と、省エネ・脱炭素として現場に受け入れられるまでに変更した内容を中心に紹介します。成功結果だけでは判断しにくいため、検証に使った44件の記録も残しました。

当初の状況は、省エネ案は出るものの、生産量や気温の影響を除いた効果測定ができていませんでした。現場説明では理解を得られたつもりでしたが、実際の作業では例外が多く、担当者が従来手順へ戻る場面がありました。そこで利用率だけを見るのをやめ、使わなかった理由、途中で止めた理由、誰に確認したかを記録し、技術上の問題と運用上の問題に分けました。

再設計では、エネルギー種別、換算係数、対象期間を共通化し、根拠データまでたどれる集計表に変更しました。全体展開をいったん止め、影響の小さい範囲で3週間の再試行を実施しました。毎週のレビューでは管理者が結論を決めるのではなく、実際に操作した人から改善案を出してもらい、次の一週間で一つだけ変更して差を確認しました。

見直し後は「エネルギー使用量を15％削減」となり、確認漏れや再作業も22％減少しました。特に、例外時に手作業へ戻す基準を明確にしたことで、止まったまま放置されるケースが減りました。ただし、短期間の数字だけで成功と判断せず、担当者交代後も同じ結果になるかを追加確認しています。

現在も、削減を優先しすぎると作業環境や品質に影響するため、温湿度と不良率も同時に監視しています。今回の経験から、機能の多さより、やめる条件と助けを求める先が明確であることが定着には重要だと分かりました。改善履歴には採用しなかった案と理由も残し、次の担当者が同じ検討を繰り返さないようにしています。

省エネ効果を生産変動や気温から切り分ける際、どの補正方法を使っていますか。現場が納得しやすい示し方や失敗例も共有してください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。