同じ生地ロット内で風合いが違った反物管理の注意点

同じ品番、同じ染色ロットとして入荷した生地でも、反物ごとに柔らかさと表面の光沢が違うことがありました。色だけを確認して裁断すると、一着の中で風合いが不ぞろいになる可能性があります。

発生状況と調べたこと

反物の先頭、中央、末尾から生地を取り、手触りと厚み、光沢を比較しました。差が大きい反物は仕上げ加工の幅方向にも違いがありました。数値測定だけでなく、複数人による官能評価も行いました。

確認したポイント

1. 反物番号を裁断束まで追跡する
2. 色だけでなく風合いと光沢も確認する
3. 一着へ異なる反物を混ぜる条件を決める
4. 差がある反物は用途を分けて管理する

対応と結果

今回は風合い差の大きい反物を身頃へ混ぜず、付属パーツ用としても使用可否を再判断しました。生地受入れ表へ、色差に加えて風合い差の記録欄を追加しています。

コメントで聞きたいこと

手触りのように数値化しにくい項目を、皆さんはどのように合否判定していますか。

繊維商社の立場では、素材、工場、検品、ブランドの情報を一本につなぐことを意識しています。今回の「同じ生地ロット内で風合いが違った反物管理の注意点」と似た事例でも、素材や用途が違えば同じ対策が使えるとは限りません。条件を比べられる記録を残し、次回生産で効果を確認します。

発生数は総数だけでなく、最初に見つかった時間帯と工程も分けて記録します。今回は「反物番号を裁断束まで追跡する」を起点に確認し、正常品と不良品を同じ条件で比べることにしました。

合否を決める前に、承認見本、仕様書、検品基準のどれを根拠にしたかを明記します。基準が曖昧な場合は現場だけで決めず、ブランド側の担当者へ写真と数値をそろえて確認します。

原因調査では、一度に複数の条件を変えると何が効いたか分からなくなります。素材、機械、作業方法、保管環境を順番に切り分け、変更前後の結果を同じ方法で比較します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。