サプライヤ品質情報の共有を現場で実証｜品質改善・不良削減の製造業事例で対象不良率を13％改善

東日本工場の伊藤彩です。「サプライヤ品質情報の共有」は一度目のやり方では思うような成果が出ず、設計を見直したテーマです。今回は、最初につまずいた点と、品質改善・不良削減として現場に受け入れられるまでに変更した内容を中心に紹介します。成功結果だけでは判断しにくいため、検証に使った28件の記録も残しました。

当初の状況は、対策後しばらくすると同じ不良が再発し、過去の原因分析が十分に活用されていませんでした。現場説明では理解を得られたつもりでしたが、実際の作業では例外が多く、担当者が従来手順へ戻る場面がありました。そこで利用率だけを見るのをやめ、使わなかった理由、途中で止めた理由、誰に確認したかを記録し、技術上の問題と運用上の問題に分けました。

再設計では、良品と不良品を同じ条件で収集し、発生時刻、設備、材料ロット、作業者を一つの表で比較しました。全体展開をいったん止め、影響の小さい範囲で3週間の再試行を実施しました。毎週のレビューでは管理者が結論を決めるのではなく、実際に操作した人から改善案を出してもらい、次の一週間で一つだけ変更して差を確認しました。

見直し後は「対象不良率を13％改善」となり、確認漏れや再作業も10％減少しました。特に、例外時に手作業へ戻す基準を明確にしたことで、止まったまま放置されるケースが減りました。ただし、短期間の数字だけで成功と判断せず、担当者交代後も同じ結果になるかを追加確認しています。

現在も、データ件数の少ない品種では結論を急がず、次回生産時の追加確認を予定しています。今回の経験から、機能の多さより、やめる条件と助けを求める先が明確であることが定着には重要だと分かりました。改善履歴には採用しなかった案と理由も残し、次の担当者が同じ検討を繰り返さないようにしています。

似た不良を経験した拠点では、どのデータを追加すると原因特定が進みましたか。検査負荷を増やさず精度を維持する工夫も教えてください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。