工場の省エネ・脱炭素改善事例の進め方：空調設定と稼働時間の最適化で分かった効果と残課題

西日本工場で空調設定と稼働時間の最適化を担当している松本和也です。先に結果をお伝えすると、今回の試行では「エネルギー使用量を3％削減」となりました。ただし、すべてが想定どおりだったわけではありません。効果が出た条件と、まだ人の確認が必要な場面を分けて記録したので、同じテーマを検討している方の参考になればと思います。

改善前は、月次請求額は確認していましたが、どの設備と時間帯が増加要因か説明できませんでした。そこで、直近の実績から78件を抽出し、開始から完了までの時間、差し戻し回数、問い合わせ先、例外の理由を一件ずつ確認しました。平均値だけでなく、時間が極端に長かったケースを見たことで、作業そのものより確認待ちがボトルネックになっていることが分かりました。

対策として、改善前後を生産量、外気温、稼働時間で補正し、削減量と投資回収期間を同時に確認しました。試行期間は6週間とし、利用者が困った場面をその日のうちに短いメモで残してもらいました。翌週まで問題を持ち越さず、小さな設定変更と手順修正を繰り返した点が、定着に効いたと考えています。説明会は一度で終わらせず、質問の多かった部分だけを10分の補足資料にしました。

処理時間の改善に加え、確認漏れと再作業は18％減少しました。一方、担当者によるばらつきは完全にはなくなっていません。数値が改善していても、別工程へのしわ寄せや入力負担が増えていないかを確認するため、作業後アンケートと例外対応時間も継続して測っています。

次の課題は、設備投資を伴う案は回収期間だけでなく、保守性と更新計画を含めて再評価しています。今回は効果の出た結果だけでなく、対象外にした条件、途中で変更した判断基準、手作業を残した理由も資料に含めました。他拠点が同じ失敗を繰り返さないよう、再利用時には前提条件から確認できる形にしていきます。

省エネ効果を生産変動や気温から切り分ける際、どの補正方法を使っていますか。現場が納得しやすい示し方や失敗例も共有してください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。