サイズ展開でウエスト寸法の差が崩れたグレーディングミス

佐々木健

2026/8/10

2026/8/11

パンツのS、M、Lサイズを並べて採寸したところ、SからMの差とMからLの差がそろっていませんでした。単独サイズだけの検品では気づきにくい、グレーディングと仕様書転記のミスです。

今回分かったこと

元のパターンデータでは正しい差が設定されていましたが、量産用寸法表へ転記するときにLサイズの数値だけ旧版が残っていました。工場は寸法表を優先して縫製したため、パターンと完成品の指示が食い違いました。

今後は寸法表を一セルずつ確認するだけでなく、サイズ間の差を自動表示する欄を設けます。量産前サンプルも基準サイズだけでなく、最小と最大サイズを確認します。

サイズ展開の確認で、必ずサンプルを作るサイズや項目をどのように決めていますか。

ブランド生産管理の立場では、品質、納期、補修範囲を同時に整理することが大切です。今回の「サイズ展開でウエスト寸法の差が崩れたグレーディングミス」と似た事例でも、素材や用途が違えば同じ対策が使えるとは限りません。条件を比べられる記録を残し、次回生産で効果を確認します。

再発防止の効果は、不良がゼロになったかだけでなく、発見工程が前へ移ったか、補修時間が減ったか、判断のばらつきが小さくなったかでも確認します。数回の生産を追い、対策が形だけになっていないか見直します。

ブランド生産管理の立場では、品質、納期、補修範囲を同時に整理することが大切です。担当者の経験だけに頼らず、写真、数値、試験条件を組み合わせて残すことで、同じ事例を別の商品でも検索しやすくします。

コメントでいただいた方法を試す場合も、今回の素材と仕様に合うか小さな範囲で確認してから量産へ広げます。安全、法令、品質表示に関わる内容は、社内責任者や試験機関の正式な判断を優先します。

発生数は総数だけでなく、最初に見つかった時間帯と工程も分けて記録します。今回は「全サイズを横に並べて寸法差を見る」を起点に確認し、正常品と不良品を同じ条件で比べることにしました。

合否を決める前に、承認見本、仕様書、検品基準のどれを根拠にしたかを明記します。基準が曖昧な場合は現場だけで決めず、ブランド側の担当者へ写真と数値をそろえて確認します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。