設備保全・予知保全の導入事例の進め方：保全部品の適正在庫化で分かった効果と残課題

西日本工場で保全部品の適正在庫化を担当している中村香織です。先に結果をお伝えすると、今回の試行では「突発停止を半年で3件削減」となりました。ただし、すべてが想定どおりだったわけではありません。効果が出た条件と、まだ人の確認が必要な場面を分けて記録したので、同じテーマを検討している方の参考になればと思います。

改善前は、突発停止のたびに履歴を探していましたが、紙記録と個人メモが分かれており判断に時間がかかっていました。そこで、直近の実績から25件を抽出し、開始から完了までの時間、差し戻し回数、問い合わせ先、例外の理由を一件ずつ確認しました。平均値だけでなく、時間が極端に長かったケースを見たことで、作業そのものより確認待ちがボトルネックになっていることが分かりました。

対策として、設備ごとに故障モードを洗い出し、検知可能性と停止影響の大きい項目から監視を始めました。試行期間は12週間とし、利用者が困った場面をその日のうちに短いメモで残してもらいました。翌週まで問題を持ち越さず、小さな設定変更と手順修正を繰り返した点が、定着に効いたと考えています。説明会は一度で終わらせず、質問の多かった部分だけを10分の補足資料にしました。

処理時間の改善に加え、確認漏れと再作業は27％減少しました。一方、担当者によるばらつきは完全にはなくなっていません。数値が改善していても、別工程へのしわ寄せや入力負担が増えていないかを確認するため、作業後アンケートと例外対応時間も継続して測っています。

次の課題は、センサーの電池切れや通信断を設備異常と誤認しないよう、データ品質監視を追加しました。今回は効果の出た結果だけでなく、対象外にした条件、途中で変更した判断基準、手作業を残した理由も資料に含めました。他拠点が同じ失敗を繰り返さないよう、再利用時には前提条件から確認できる形にしていきます。

予知保全を進めている拠点では、誤報の許容回数や保全実施の判断基準をどう決めていますか。現場が納得した指標を共有してください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。