熱画像による盤内点検を現場で実証｜設備保全・予知保全の導入事例で突発停止を半年で2件削減

西日本工場の山本誠です。「熱画像による盤内点検」は一度目のやり方では思うような成果が出ず、設計を見直したテーマです。今回は、最初につまずいた点と、設備保全・予知保全として現場に受け入れられるまでに変更した内容を中心に紹介します。成功結果だけでは判断しにくいため、検証に使った18件の記録も残しました。

当初の状況は、センサーを設置したものの、どの値を異常と判断するかが決まらず、データを見るだけになっていました。現場説明では理解を得られたつもりでしたが、実際の作業では例外が多く、担当者が従来手順へ戻る場面がありました。そこで利用率だけを見るのをやめ、使わなかった理由、途中で止めた理由、誰に確認したかを記録し、技術上の問題と運用上の問題に分けました。

再設計では、正常時の基準値を三か月取得し、単純なしきい値と変化率の二段階で注意情報を出すようにしました。全体展開をいったん止め、影響の小さい範囲で11週間の再試行を実施しました。毎週のレビューでは管理者が結論を決めるのではなく、実際に操作した人から改善案を出してもらい、次の一週間で一つだけ変更して差を確認しました。

見直し後は「突発停止を半年で2件削減」となり、確認漏れや再作業も23％減少しました。特に、例外時に手作業へ戻す基準を明確にしたことで、止まったまま放置されるケースが減りました。ただし、短期間の数字だけで成功と判断せず、担当者交代後も同じ結果になるかを追加確認しています。

現在も、予兆を検知しても停止時間を確保できない場合があり、生産計画との連携が次の課題です。今回の経験から、機能の多さより、やめる条件と助けを求める先が明確であることが定着には重要だと分かりました。改善履歴には採用しなかった案と理由も残し、次の担当者が同じ検討を繰り返さないようにしています。

予知保全を進めている拠点では、誤報の許容回数や保全実施の判断基準をどう決めていますか。現場が納得した指標を共有してください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。