現場メンバーが試した電力データと生産量の統合｜製造業IoT・データ活用事例の進め方と結果

一度は思うように使われなかった「電力データと生産量の統合」を、生産技術センターで見直しました。担当の森俊介です。止まった理由を隠さず整理したことが、再スタートのきっかけになりました。

取り組みの背景と進め方

取り組み前は、データは取得できていましたが、画面を見る人が限られ、改善行動に結び付いていませんでした。そこで、直近の作業から91件を選び、作業時間、待ち時間、差し戻し、例外対応を記録しました。平均だけを見ると原因が隠れるため、特に時間が長かった例と、担当者が判断に迷った例を一件ずつ確認しました。

実施したのは、利用者が毎日判断したい問いを先に決め、その答えに必要なデータだけを最小構成で表示しました。現場を止めないよう対象を限定し、毎週一度、利用者と管理者で結果を確認しました。質問が多かった部分は短い手順書に直し、正常時だけでなく、作業を止める条件と手作業へ戻す条件も決めました。

分かった効果と残った課題

主な結果は「集計・確認時間を46％短縮」です。確認漏れややり直しも導入前より15％減りました。一方で、繁忙日や経験の浅い担当者では効果が小さい場面もありました。数字が良くても別の工程へ負担を移しては意味がないため、品質、安全、使いやすさも一緒に確認しています。

残る課題は、グラフが増えすぎると確認されないため、利用頻度の低い指標を四半期ごとに整理しています。次の確認では、担当者が交代しても同じ手順で続けられるか、例外対応に何分かかるかを測ります。ほかの工場へ広げる場合は、設備や人数の違いを先に整理し、そのままコピーできる部分と、変更が必要な部分を分ける予定です。

今回の学びは、便利な道具を入れるだけでは改善にならないことです。誰が判断し、困ったときに誰へ聞き、どの数字で効果を確かめるかまで決める必要があります。採用しなかった案とその理由も残すと、次の担当者が同じ検討を繰り返さずに済みます。

今回の確認ポイント

1. 現場の入力や確認を増やしすぎない
2. 成功例と失敗例を同じ様式で記録する
3. 週ごとに変更点を一つずつ試す

皆さんに聞きたいこと

皆さんはダッシュボードが実際に使われているかを何で判断していますか。閲覧回数以外の定着指標や、不要なグラフの整理方法を教えてください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。