OEEの拠点共通定義を他工場へ横展開｜製造業IoT・データ活用事例の実践記録

「OEEの拠点共通定義は本当に役立つのか」。この疑問を確かめるため、西日本工場で実証を担当した山本誠です。うまくいった点だけでなく、途中で迷った点も含めて共有します。

取り組みの背景と進め方

今回の学びは、便利な道具を入れるだけでは改善にならないことです。誰が判断し、困ったときに誰へ聞き、どの数字で効果を確かめるかまで決める必要があります。採用しなかった案とその理由も残すと、次の担当者が同じ検討を繰り返さずに済みます。

取り組み前は、欠損や時刻ずれが残ったまま集計し、会議で数字の正しさを確認する時間が増えていました。そこで、直近の作業から121件を選び、作業時間、待ち時間、差し戻し、例外対応を記録しました。平均だけを見ると原因が隠れるため、特に時間が長かった例と、担当者が判断に迷った例を一件ずつ確認しました。

分かった効果と残った課題

実施したのは、設備ID、項目名、単位、取得周期、管理者をデータ辞書に登録し、変更履歴も残す運用にしました。現場を止めないよう対象を限定し、毎週一度、利用者と管理者で結果を確認しました。質問が多かった部分は短い手順書に直し、正常時だけでなく、作業を止める条件と手作業へ戻す条件も決めました。

今回の確認ポイント

1. 対象業務と困りごとを一つに絞る
2. 改善前の数字を同じ条件で残す
3. 例外時の戻し方と相談先を決める

皆さんに聞きたいこと

皆さんはダッシュボードが実際に使われているかを何で判断していますか。閲覧回数以外の定着指標や、不要なグラフの整理方法を教えてください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。