品質改善・不良削減の製造業事例｜塗装ムラの条件標準化で対象不良率を57％改善した実践レポート

品質保証部の池田明日香です。今回は「塗装ムラの条件標準化」について、現場で実際に試した内容を共有します。品質改善・不良削減を単なるツール導入で終わらせず、同じ条件で効果を測り、別の担当者でも続けられる状態にすることを目的にしました。対象は日常業務の中で繰り返し発生する作業で、まず69件の記録を集めて現状を整理しました。

取り組みのきっかけは、対策後しばらくすると同じ不良が再発し、過去の原因分析が十分に活用されていませんでした。担当者への聞き取りだけでは感覚的な議論になったため、処理時間、発生件数、手戻り、待ち時間を一週間単位で記録しました。特に例外が起きた場面と、その際に誰へ確認したかを残したことで、表面上の作業時間だけでなく、判断待ちや情報探索のロスも見えるようになりました。

実施にあたっては、良品と不良品を同じ条件で収集し、発生時刻、設備、材料ロット、作業者を一つの表で比較しました。最初から全工程を変えず、影響範囲の小さい一工程で7週間試行しました。週に一度、利用者と管理者で結果を確認し、操作に迷った箇所、判断が分かれた条件、想定外の処理を一覧化しています。手順書には正常時だけでなく、停止・差し戻し・手作業へ戻す条件も追記しました。

現時点の結果は「対象不良率を57％改善」です。加えて、確認漏れや再作業も導入前より10％減りました。数字だけでなく、担当者からは問い合わせの往復が減り、本来の改善活動に時間を使いやすくなったという声が出ています。一方、対象件数が少ない期間もあるため、品種、生産量、繁忙度などの条件をそろえた追加確認を続けています。

残っている課題は、データ件数の少ない品種では結論を急がず、次回生産時の追加確認を予定しています。今回うまくいった設定や手順をそのまま他拠点へ持ち込むのではなく、前提条件と適用できないケースもセットで残すことが重要だと感じました。次の一か月は、担当者が不在でも運用できるか、例外対応に何分かかるか、改善後に新しい負担が生まれていないかを確認します。

似た不良を経験した拠点では、どのデータを追加すると原因特定が進みましたか。検査負荷を増やさず精度を維持する工夫も教えてください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。