製造現場でスマートフォン点検表の他工場展開に挑戦｜工場DX・業務改善の横展開募集の成功例と残った課題

「スマートフォン点検表の他工場展開は本当に役立つのか」。この疑問を確かめるため、西日本工場で実証を担当した吉田奈緒です。うまくいった点だけでなく、途中で迷った点も含めて共有します。

取り組みの背景と進め方

取り組み前は、自拠点では効果が出ましたが、設備構成や業務ルールの違いをどこまで吸収できるか確認できていません。そこで、直近の作業から106件を選び、作業時間、待ち時間、差し戻し、例外対応を記録しました。平均だけを見ると原因が隠れるため、特に時間が長かった例と、担当者が判断に迷った例を一件ずつ確認しました。

主な結果は「共同検証に5拠点の参加を募集」です。確認漏れややり直しも導入前より9％減りました。一方で、繁忙日や経験の浅い担当者では効果が小さい場面もありました。数字が良くても別の工程へ負担を移しては意味がないため、品質、安全、使いやすさも一緒に確認しています。

分かった効果と残った課題

実施したのは、テンプレート、設定例、確認項目、既知の制約を一式にし、二週間で試せる検証手順を用意しました。現場を止めないよう対象を限定し、毎週一度、利用者と管理者で結果を確認しました。質問が多かった部分は短い手順書に直し、正常時だけでなく、作業を止める条件と手作業へ戻す条件も決めました。

今回の学びは、便利な道具を入れるだけでは改善にならないことです。誰が判断し、困ったときに誰へ聞き、どの数字で効果を確かめるかまで決める必要があります。採用しなかった案とその理由も残すと、次の担当者が同じ検討を繰り返さずに済みます。

今後は「共同検証に5拠点の参加を募集」を一時的な結果で終わらせないため、同じ条件であと2週間測定します。その後、別の班または別設備で小さく再現テストを行い、効果が出なかった場合も理由を記録します。横展開を希望する拠点には、準備物、所要時間、確認表、元に戻す手順をまとめて渡す予定です。

残る課題は、本番利用を前提とせず、まず小規模なデータと限定利用者で適合性を確認する計画です。次の確認では、担当者が交代しても同じ手順で続けられるか、例外対応に何分かかるかを測ります。ほかの工場へ広げる場合は、設備や人数の違いを先に整理し、そのままコピーできる部分と、変更が必要な部分を分ける予定です。

今回の確認ポイント

1. 担当者の感想を短い言葉で集める
2. 平均値だけで判断しない
3. 手作業を残す条件を明確にする

皆さんに聞きたいこと

参加を検討いただける方は、対象設備や業務の概要、現在の困りごと、試行可能な時期をコメントしてください。まず情報交換だけでも歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。