製造業DXの失敗事例・改善途中の進め方：センサー故障を設備異常と誤認で分かった効果と残課題

生産技術センターでセンサー故障を設備異常と誤認を担当している森俊介です。先に結果をお伝えすると、今回の試行では「再設計後の利用率が52％まで回復」となりました。ただし、すべてが想定どおりだったわけではありません。効果が出た条件と、まだ人の確認が必要な場面を分けて記録したので、同じテーマを検討している方の参考になればと思います。

改善前は、開始時は期待が高かったものの、現場の例外や運用負荷を十分に確認せず、本稼働後に利用が減りました。そこで、直近の実績から49件を抽出し、開始から完了までの時間、差し戻し回数、問い合わせ先、例外の理由を一件ずつ確認しました。平均値だけでなく、時間が極端に長かったケースを見たことで、作業そのものより確認待ちがボトルネックになっていることが分かりました。

対策として、成功件数だけでなく、修正回数、例外件数、問い合わせ時間を測り直し、継続条件を再設定しました。試行期間は12週間とし、利用者が困った場面をその日のうちに短いメモで残してもらいました。翌週まで問題を持ち越さず、小さな設定変更と手順修正を繰り返した点が、定着に効いたと考えています。説明会は一度で終わらせず、質問の多かった部分だけを10分の補足資料にしました。

処理時間の改善に加え、確認漏れと再作業は9％減少しました。一方、担当者によるばらつきは完全にはなくなっていません。数値が改善していても、別工程へのしわ寄せや入力負担が増えていないかを確認するため、作業後アンケートと例外対応時間も継続して測っています。

次の課題は、再設計後も保守工数が想定を超える可能性があり、手作業に戻す基準も決めています。今回は効果の出た結果だけでなく、対象外にした条件、途中で変更した判断基準、手作業を残した理由も資料に含めました。他拠点が同じ失敗を繰り返さないよう、再利用時には前提条件から確認できる形にしていきます。

似た失敗から立て直した経験があれば、どの時点で続行・縮小・中止を判断したか教えてください。失敗を共有しやすくする工夫も歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。