製造業DXの失敗事例・改善途中｜現場入力負荷を見落としたシステム導入で再設計後の利用率が31％まで回復した実践レポート

九州工場の林恵です。今回は「現場入力負荷を見落としたシステム導入」について、現場で実際に試した内容を共有します。失敗事例・改善途中を単なるツール導入で終わらせず、同じ条件で効果を測り、別の担当者でも続けられる状態にすることを目的にしました。対象は日常業務の中で繰り返し発生する作業で、まず28件の記録を集めて現状を整理しました。

取り組みのきっかけは、開始時は期待が高かったものの、現場の例外や運用負荷を十分に確認せず、本稼働後に利用が減りました。担当者への聞き取りだけでは感覚的な議論になったため、処理時間、発生件数、手戻り、待ち時間を一週間単位で記録しました。特に例外が起きた場面と、その際に誰へ確認したかを残したことで、表面上の作業時間だけでなく、判断待ちや情報探索のロスも見えるようになりました。

実施にあたっては、成功件数だけでなく、修正回数、例外件数、問い合わせ時間を測り直し、継続条件を再設定しました。最初から全工程を変えず、影響範囲の小さい一工程で9週間試行しました。週に一度、利用者と管理者で結果を確認し、操作に迷った箇所、判断が分かれた条件、想定外の処理を一覧化しています。手順書には正常時だけでなく、停止・差し戻し・手作業へ戻す条件も追記しました。

現時点の結果は「再設計後の利用率が31％まで回復」です。加えて、確認漏れや再作業も導入前より21％減りました。数字だけでなく、担当者からは問い合わせの往復が減り、本来の改善活動に時間を使いやすくなったという声が出ています。一方、対象件数が少ない期間もあるため、品種、生産量、繁忙度などの条件をそろえた追加確認を続けています。

残っている課題は、再設計後も保守工数が想定を超える可能性があり、手作業に戻す基準も決めています。今回うまくいった設定や手順をそのまま他拠点へ持ち込むのではなく、前提条件と適用できないケースもセットで残すことが重要だと感じました。次の一か月は、担当者が不在でも運用できるか、例外対応に何分かかるか、改善後に新しい負担が生まれていないかを確認します。

似た失敗から立て直した経験があれば、どの時点で続行・縮小・中止を判断したか教えてください。失敗を共有しやすくする工夫も歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。人物や企業、内容は架空のものです。