RPA共通部品の再利用の失敗と改善｜工場DX・業務改善の横展開募集を定着させるポイント

「RPA共通部品の再利用は本当に役立つのか」。この疑問を確かめるため、西日本工場で実証を担当した吉田奈緒です。うまくいった点だけでなく、途中で迷った点も含めて共有します。

取り組みの背景と進め方

取り組み前は、各拠点で似た仕組みを個別に作っており、設計と保守が重複している可能性があります。そこで、直近の作業から49件を選び、作業時間、待ち時間、差し戻し、例外対応を記録しました。平均だけを見ると原因が隠れるため、特に時間が長かった例と、担当者が判断に迷った例を一件ずつ確認しました。

実施したのは、効果、導入工数、保守工数、利用者の負担感を同じ尺度で比較できる評価表を作成しました。現場を止めないよう対象を限定し、毎週一度、利用者と管理者で結果を確認しました。質問が多かった部分は短い手順書に直し、正常時だけでなく、作業を止める条件と手作業へ戻す条件も決めました。

分かった効果と残った課題

主な結果は「共同検証に3拠点の参加を募集」です。確認漏れややり直しも導入前より30％減りました。一方で、繁忙日や経験の浅い担当者では効果が小さい場面もありました。数字が良くても別の工程へ負担を移しては意味がないため、品質、安全、使いやすさも一緒に確認しています。

残る課題は、拠点固有の例外が多い場合は共通化を見送り、知見共有だけに切り替える可能性があります。次の確認では、担当者が交代しても同じ手順で続けられるか、例外対応に何分かかるかを測ります。ほかの工場へ広げる場合は、設備や人数の違いを先に整理し、そのままコピーできる部分と、変更が必要な部分を分ける予定です。

今回の学びは、便利な道具を入れるだけでは改善にならないことです。誰が判断し、困ったときに誰へ聞き、どの数字で効果を確かめるかまで決める必要があります。採用しなかった案とその理由も残すと、次の担当者が同じ検討を繰り返さずに済みます。

試行中は、RPA共通部品の再利用に直接関わる担当者だけでなく、前後の工程にも週一回意見を聞きました。49件の記録には、数字だけでなく『何に迷ったか』『誰の助けが必要だったか』も一行で追加しています。この記録から、説明資料だけでは見えなかった小さな不便が分かり、操作や役割分担を早めに直すことができました。

今後は「共同検証に3拠点の参加を募集」を一時的な結果で終わらせないため、同じ条件であと2週間測定します。その後、別の班または別設備で小さく再現テストを行い、効果が出なかった場合も理由を記録します。横展開を希望する拠点には、準備物、所要時間、確認表、元に戻す手順をまとめて渡す予定です。

今回の確認ポイント

1. 現場の入力や確認を増やしすぎない
2. 成功例と失敗例を同じ様式で記録する
3. 週ごとに変更点を一つずつ試す

皆さんに聞きたいこと

参加を検討いただける方は、対象設備や業務の概要、現在の困りごと、試行可能な時期をコメントしてください。まず情報交換だけでも歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。