産業用ロボット導入の失敗例｜省人化の前に確認すること

産業用ロボットを入れればすぐ省人化できると思われがちですが、前後工程が不安定なままだと、ロボットが待つ時間や人が手直しする作業が増えます。今回は、導入効果が出なかった初期計画をどのように立て直したか共有します。

これまでの経緯

当初は一番時間の長い作業だけを自動化しました。しかし、部品の向きがそろわず停止が多発し、復旧できる人も限られていました。部品供給と異常復帰を含めて作業を分解し、完全自動ではなく人が準備する半自動へ変えたことで安定しました。

1. 平均時間だけでなく作業時間のばらつきを測る
2. 停止した時に現場で戻せる手順を先に作る
3. 安全柵、教育、保守費用まで含めて効果を計算する

今後について

自動化率の高さではなく、働く人の負担と生産の安定を改善することが目的です。これから導入する方には、設備メーカーへ相談する前に現場動画と停止理由を整理することを勧めます。

教えてください

半自動へ切り替えて成功した工程はありますか

ロボット担当者を何人育てると安心でしょうか

生産技術・設備の経験から、設備だけを変えるのではなく、作業する人、材料の流れ、保全方法まで含めて無理なく続くかを確認しています。

同じ方法がすべての設備や組織に合うとは限りません。条件の違いも含めて率直に話し合いたいです。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。