製造トレーサビリティの基本｜記録を増やしすぎない改善法

製造履歴を追えるトレーサビリティは品質問題の調査に役立ちますが、記録を増やしすぎると入力が目的になってしまいます。私が工程改善で意識したのは、「問題が起きた時に何を切り分けたいか」から逆算して記録項目を決めることでした。

現場で起きたこと

ある組立工程では、作業者、部品ロット、設備番号、検査結果を別々の紙に書いており、照合に半日かかっていました。共通の製造番号で結び、異常調査に使わなかった項目を見直した結果、入力時間を減らしながら追跡が速くなりました。

共有したい工夫

1. 記録を集める目的と保存期間を決める
2. 手書きと自動取得を無理に一度で統一しない
3. 月に一度、実際の不具合を想定して追跡できるか試す

大切なのは高価な仕組みより、誰が見ても同じ順番でたどれることです。現在、古い設備と新しい設備が混在する工場向けに、最小限の記録例を作っています。似た環境で運用している方の例も伺いたいです。

コメントで伺いたいこと

1. 記録をやめる判断は誰がしていますか
2. 取引先から求められる項目との両立方法を教えてください

品質管理・品質保証では、結果の良し悪しだけでなく、同じ条件で確認できることと、判断の証拠を後からたどれることを重視しています。

同じ方法がすべての設備や組織に合うとは限りません。条件の違いも含めて率直に話し合いたいです。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。