製造現場で例外処理で止まったRPAに挑戦｜製造業DXの失敗事例・改善途中の成功例と残った課題

現場から出た小さな気づきをもとに、グループ子会社Aで「例外処理で止まったRPA」を試しました。担当は藤田玲奈です。主な成果は「再設計後の利用率が38％まで回復」ですが、数字の裏側も含めて説明します。

取り組みの背景と進め方

主な結果は「再設計後の利用率が38％まで回復」です。確認漏れややり直しも導入前より22％減りました。一方で、繁忙日や経験の浅い担当者では効果が小さい場面もありました。数字が良くても別の工程へ負担を移しては意味がないため、品質、安全、使いやすさも一緒に確認しています。

実施したのは、成功件数だけでなく、修正回数、例外件数、問い合わせ時間を測り直し、継続条件を再設定しました。現場を止めないよう対象を限定し、毎週一度、利用者と管理者で結果を確認しました。質問が多かった部分は短い手順書に直し、正常時だけでなく、作業を止める条件と手作業へ戻す条件も決めました。

分かった効果と残った課題

取り組み前は、開始時は期待が高かったものの、現場の例外や運用負荷を十分に確認せず、本稼働後に利用が減りました。そこで、直近の作業から27件を選び、作業時間、待ち時間、差し戻し、例外対応を記録しました。平均だけを見ると原因が隠れるため、特に時間が長かった例と、担当者が判断に迷った例を一件ずつ確認しました。

残る課題は、再設計後も保守工数が想定を超える可能性があり、手作業に戻す基準も決めています。次の確認では、担当者が交代しても同じ手順で続けられるか、例外対応に何分かかるかを測ります。ほかの工場へ広げる場合は、設備や人数の違いを先に整理し、そのままコピーできる部分と、変更が必要な部分を分ける予定です。

今後は「再設計後の利用率が38％まで回復」を一時的な結果で終わらせないため、同じ条件であと5週間測定します。その後、別の班または別設備で小さく再現テストを行い、効果が出なかった場合も理由を記録します。横展開を希望する拠点には、準備物、所要時間、確認表、元に戻す手順をまとめて渡す予定です。

試行中は、例外処理で止まったRPAに直接関わる担当者だけでなく、前後の工程にも週一回意見を聞きました。27件の記録には、数字だけでなく『何に迷ったか』『誰の助けが必要だったか』も一行で追加しています。この記録から、説明資料だけでは見えなかった小さな不便が分かり、操作や役割分担を早めに直すことができました。

今回の確認ポイント

1. 対象業務と困りごとを一つに絞る
2. 改善前の数字を同じ条件で残す
3. 例外時の戻し方と相談先を決める

皆さんに聞きたいこと

似た失敗から立て直した経験があれば、どの時点で続行・縮小・中止を判断したか教えてください。失敗を共有しやすくする工夫も歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。