製造業DXの失敗事例・改善途中の始め方｜センサー故障を設備異常と誤認を小さく試して分かったこと

現場から出た小さな気づきをもとに、本社DX推進室で「センサー故障を設備異常と誤認」を試しました。担当は鈴木健太です。主な成果は「再設計後の利用率が52％まで回復」ですが、数字の裏側も含めて説明します。

取り組みの背景と進め方

取り組み前は、技術的には動作しましたが、誰が判断し、誰が保守するかを決めないまま実証を終えてしまいました。そこで、直近の作業から84件を選び、作業時間、待ち時間、差し戻し、例外対応を記録しました。平均だけを見ると原因が隠れるため、特に時間が長かった例と、担当者が判断に迷った例を一件ずつ確認しました。

実施したのは、現場担当、システム担当、管理者で責任分担を決め、小さな工程から再実証を始めています。現場を止めないよう対象を限定し、毎週一度、利用者と管理者で結果を確認しました。質問が多かった部分は短い手順書に直し、正常時だけでなく、作業を止める条件と手作業へ戻す条件も決めました。

分かった効果と残った課題

主な結果は「再設計後の利用率が52％まで回復」です。確認漏れややり直しも導入前より28％減りました。一方で、繁忙日や経験の浅い担当者では効果が小さい場面もありました。数字が良くても別の工程へ負担を移しては意味がないため、品質、安全、使いやすさも一緒に確認しています。

残る課題は、以前の失敗で利用者が慎重になっているため、結果だけでなく変更理由も丁寧に共有しています。次の確認では、担当者が交代しても同じ手順で続けられるか、例外対応に何分かかるかを測ります。ほかの工場へ広げる場合は、設備や人数の違いを先に整理し、そのままコピーできる部分と、変更が必要な部分を分ける予定です。

今回の学びは、便利な道具を入れるだけでは改善にならないことです。誰が判断し、困ったときに誰へ聞き、どの数字で効果を確かめるかまで決める必要があります。採用しなかった案とその理由も残すと、次の担当者が同じ検討を繰り返さずに済みます。

今回の確認ポイント

1. 品質と安全を最優先にする
2. 効果だけでなく保守時間も測る
3. 他拠点との違いを先に確認する

皆さんに聞きたいこと

似た失敗から立て直した経験があれば、どの時点で続行・縮小・中止を判断したか教えてください。失敗を共有しやすくする工夫も歓迎します。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。