スマートフォンによるヒヤリハット報告の改善事例｜工場安全・ヒヤリハット改善事例で改善につながる報告を1.3倍へ増加

改善前と改善後を数字で比べるため、東日本工場で86件の記録を調べました。担当の渡辺大輔です。テーマは「スマートフォンによるヒヤリハット報告」です。難しい仕組みより、毎日続けられる方法を優先しました。

取り組みの背景と進め方

今回の学びは、便利な道具を入れるだけでは改善にならないことです。誰が判断し、困ったときに誰へ聞き、どの数字で効果を確かめるかまで決める必要があります。採用しなかった案とその理由も残すと、次の担当者が同じ検討を繰り返さずに済みます。

取り組み前は、対策済みの表示はありましたが、現場で本当に守られているかを確認できていませんでした。そこで、直近の作業から86件を選び、作業時間、待ち時間、差し戻し、例外対応を記録しました。平均だけを見ると原因が隠れるため、特に時間が長かった例と、担当者が判断に迷った例を一件ずつ確認しました。

分かった効果と残った課題

実施したのは、指摘場所、危険の種類、対応期限、責任者を一覧化し、未完了項目を朝礼で確認しました。現場を止めないよう対象を限定し、毎週一度、利用者と管理者で結果を確認しました。質問が多かった部分は短い手順書に直し、正常時だけでなく、作業を止める条件と手作業へ戻す条件も決めました。

主な結果は「改善につながる報告を1.3倍へ増加」です。確認漏れややり直しも導入前より14％減りました。一方で、繁忙日や経験の浅い担当者では効果が小さい場面もありました。数字が良くても別の工程へ負担を移しては意味がないため、品質、安全、使いやすさも一緒に確認しています。

残る課題は、対策実施を完了としていましたが、一定期間後の再確認を追加する必要があります。次の確認では、担当者が交代しても同じ手順で続けられるか、例外対応に何分かかるかを測ります。ほかの工場へ広げる場合は、設備や人数の違いを先に整理し、そのままコピーできる部分と、変更が必要な部分を分ける予定です。

今回の確認ポイント

1. 担当者の感想を短い言葉で集める
2. 平均値だけで判断しない
3. 手作業を残す条件を明確にする

皆さんに聞きたいこと

ヒヤリハット報告を増やしながら、対策の質と処理速度を保つためにどんな工夫をしていますか。重大度判断や再確認の方法を教えてください。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。