パレットサイズの標準化で積み替え作業をなくすための確認項目

工場では1100角、倉庫では別サイズという違いから、納品先でパレットを積み替えている例があります。標準化は効果が大きい一方、ラックや商品寸法、車両まで確認しないと別の無駄が生まれます。

改善前の状況

相談を受けた拠点では、入荷品の約4割を保管用パレットへ手作業で移していました。1便に40分ほどかかり、荷崩れも発生していました。現場からは「全部同じパレットにすればよい」という意見が出ましたが、既存ラックの梁間隔と一部商品のはみ出しが障害でした。

実施したこと

1. 取引先別にパレット寸法、材質、最大重量、回収方法を一覧化した
2. ラック、フォークリフト、トラック荷台との適合を現物で確認した
3. 出荷量の多い2社と循環枚数を決め、標準サイズで試行した

結果と分かったこと

対象2社の積み替えは原則不要となり、1便当たりの入荷作業が平均37分短くなりました。破損率も下がりましたが、空パレットを置く面積が増えたため、回収日を週2回に固定しました。寸法だけでなく、管理方法までセットで決める必要がありました。

標準化は一社だけで完結しません。購入費、修理、紛失時の負担、衛生条件を関係者で確認し、対象範囲を段階的に広げるのが現実的です。

複数社でパレットを循環させる際、枚数管理や破損判定をどう行っていますか。バーコード利用の事例も知りたいです。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。