パレット化で手卸し時間を60分から25分に短縮した食品工場の事例

袋入り食品を段ボール120ケース単位で手卸ししていた工場で、運送会社と協力してパレット納品へ切り替えました。単にパレットを使うだけでは回収や保管の問題が出るため、対象商品を絞った3か月の試行から始めました。

改善前の状況

従来はドライバーと工場作業者の2名でケースをコンベヤーへ移し、数量検品も1箱ずつ行っていました。夏場の荷台作業は身体への負担が大きく、次便の出発が遅れる原因にもなっていました。一方、工場には空パレット置場が少なく、全面切替には反対意見がありました。

実施したこと

1. 出荷量が安定し荷崩れしにくい5商品だけを対象にした
2. パレット単位の数量ラベルを付け、外装破損がなければケース検品を省いた
3. 納品した枚数を翌週便で同数回収する循環ルールを決めた

結果と分かったこと

1便当たりの荷卸しは平均60分から25分になり、ドライバーが荷台でケースを持つ回数も大幅に減りました。3か月でパレットの所在不明は2枚に収まり、回収便を固定したことで保管場所もあふれませんでした。工場作業者は短縮できた時間を入荷後の品質確認へ回せています。

荷姿、重量、フォークリフト設備によってパレット化できない商品もあります。対象を選び、破損率や回収率も時間短縮と一緒に評価することが大切です。

パレットの回収周期や紛失費用は、荷主と運送会社の間でどのように決めていますか。共同利用の経験も伺いたいです。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。