倉庫レイアウト改善で荷卸し後の横持ち距離を35％短縮した事例

倉庫レイアウト改善で荷卸し後の横持ち距離を35％短縮した事例

荷卸し自体は終わっているのに、入荷品を検品場所まで運ぶ横持ちで時間がかかる倉庫は少なくありません。ある日用品センターで、人とフォークリフトの動きを1週間観察し、設備を建て替えずに移動距離を短くした事例です。

背景

入荷バースの前に仮置きした商品を、中央の検品場へ運び、検品後に再び元のバース側の保管棚へ戻していました。床には古い区画線が残り、作業者によって置き場所も異なっていました。ピーク時はフォークリフト同士が譲り合い、ドライバーも荷卸し完了後に空パレットの回収を待っていました。

小さく試した内容

1. 商品群別に荷卸しから格納までの移動を平面図へ線で描いた
2. 入荷量の多い3商品群だけ、保管棚に近い場所へ検品区画を分散した
3. 古い区画線を消し、仮置き上限と一方通行を床表示で明確にした

現時点の評価

対象商品の平均横持ち距離は1パレット当たり92メートルから60メートルになりました。フォークリフトの交差回数が減り、1便当たりの荷卸しから伝票返却までが平均14分短縮しました。全面改装ではなく、量の多い商品から変えたため現場も試しやすかったです。

注意したい点：最短距離だけを優先すると、避難経路や歩行者との分離が崩れる恐れがあります。安全通路を固定したうえで、物の流れを短くする順番が重要です。

検品場所を分散した場合、担当者の移動や検品品質をどう管理していますか。小規模倉庫の工夫も伺いたいです。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。