外観検査自動化の失注分析｜タクトタイムを実ラインで確認しなかった問題

外観検査自動化の失注分析

自動車用樹脂部品の外観検査自動化案件で、ラボテストでは高い検出率を示せましたが、最終的に採用されませんでした。顧客からは、実際の生産速度で安定する根拠が足りないと指摘されました。

ラボでは部品を一つずつ静止させて撮像しましたが、実ラインでは1個3秒で流れ、部品位置のばらつきと振動があります。撮像、判定、排出を合わせると余裕が少なく、再撮像が必要な場合に後続品が詰まる可能性がありました。

当社は受注後に搬送部を調整すると説明しましたが、競合は仮設コンベヤを使い、位置ずれを含む連続100個の試験結果を提出していました。検出精度の良い一枚を示すだけでは、設備としての安定性を証明できません。

今後は早い段階で実ラインの速度、品種間隔、排出方法を確認し、連続運転テストを提案します。検査アルゴリズムと搬送設計を別々に進めないことも反省点です。受注前に必要と考える連続試験時間や数量を教えてください。

今後、同じFA・ロボット・自動化分野で「外観検査自動化の失注分析」に近い案件を比較できるよう、導入規模や前提条件が異なる経験もコメントで残していただけると助かります。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。