ロボットの段取り替え時間を短縮した治具位置決め改善

品種切替のたびにロボットの教示点を微調整しており、段取りに30分以上かかっていました。治具の位置決めと原点確認を機械側で再現できるようにし、調整作業を減らしました。

改善前の課題

現場で確認した内容を、あとから同じ設備を担当する人にも伝わるように整理します。

前提と観察事項

1. 切替後の調整量はX方向2〜5mm、Y方向1〜3mmと作業者によってばらついていました。
2. 治具は4本のボルトで固定していましたが、位置決めピンがなく、締付順で位置が変わっていました。
3. ロボットプログラムは品種ごとに分かれていましたが、基準点の確認方法は統一されていませんでした。

着眼したポイント

安全を最優先にし、運転状態と停止状態を分けて、測定した値や作業前の状態を記録しました。

実施内容

1. 治具ベースに位置決めピンを追加し、交換後に基準ブロックで原点を確認できるようにしました。
2. 教示点を変更する前に、基準点のずれを測るチェックを追加しました。
3. 複数回の着脱で位置再現性を測定し、許容範囲を段取り標準書へ記載しました。

改善結果

段取り時間は平均32分から12分へ短縮し、教示点の変更回数も減りました。ソフト側を調整する前に、治具の再現性を高める方が、長期的な安定につながりました。

測定値や判断の根拠を残しておくと、担当者が変わっても同じ切り分けを再現できます。

意見を聞きたいこと

ロボット治具の交換で、位置再現性や基準点をどのように検証していますか。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。