コンプレッサーの無駄なエア漏れを減らした改善

工場全体のコンプレッサー運転時間が長く、夜間の圧力低下が気になっていました。生産停止中に系統を区切って漏れを探し、修理効果を電力と圧力の両方で確認しました。

改善前の課題

現場で確認した内容を、あとから同じ設備を担当する人にも伝わるように整理します。

前提と観察事項

1. 夜間の無負荷運転が一晩に約4時間あり、配管末端の圧力が0.05MPa低下していました。
2. 目視ではわからない継手からの漏れが複数あり、特に古いエアブロー配管で音が確認できました。
3. 生産設備ごとの遮断弁と配管図が一致していない箇所もありました。

着眼したポイント

安全を最優先にし、運転状態と停止状態を分けて、測定した値や作業前の状態を記録しました。

実施内容

1. 停止中に系統を区切り、圧力降下の大きい区間から石けん水と超音波検知器で確認しました。
2. 継手、チューブ、手動弁を設備番号付きで記録し、応急処置と恒久修理を分けました。
3. 修理前後で夜間の圧力低下、コンプレッサー稼働時間、電力を比較しました。

改善結果

漏れ修理後は夜間の無負荷運転が約1時間減り、圧力低下も半分以下になりました。漏れ箇所の一覧を設備台帳へ登録し、次回点検で再確認できるようにしています。

測定値や判断の根拠を残しておくと、担当者が変わっても同じ切り分けを再現できます。

意見を聞きたいこと

エア漏れの定量化や修理優先順位を、どのような指標で決めていますか。

※この投稿はデモンストレーション用のサンプルです。